黑河鍋爐廢氣脫硫塔

雙（shuāng）堿法（fǎ）脫硫塔（tǎ）  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠（chǎng）燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣（gài）雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（yì）（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起（qǐ）來的工藝，它克服了（le）石灰石/石膏法容易（yì）結垢、鈉堿（jiǎn）法運行費用高的（de）缺點（diǎn）。它利用（yòng）鈉鹽易（yì）溶於水，在脫硫除（chú）塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收（shōu）後的脫硫液在再生池內利用廉價的石灰（huī）進行再生，從而使（shǐ）得（dé）鈉離子循環吸收利用。

該工藝綜合石灰法與鈉堿法的特點（diǎn），既解決了石灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐（lú）產生的煙氣首先（xiān）由引風機正壓沿切線送（sòng）入旋流板脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵塔中（zhōng）下部），在脫硫（liú）除塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統，經（jīng）過降溫後的煙（yān）氣進入脫硫除塵塔。在脫硫除（chú）塵塔內首先設（shè）置一層吸（xī）收旋流板--煙氣與脫硫劑混合反應層（céng），煙氣由下而上與（yǔ）噴淋漿液逆流接（jiē）觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上（shàng）下設置二層霧化係統，在該區段空間充滿（mǎn）著由霧化器噴出的粒徑（jìng）為100～300μｍ的（de）霧化液滴，煙（yān）氣中SO2與吸收堿液再（zài）次反應，脫除80%以上的（de）二（èr）氧化硫。噴霧係統的合理（lǐ）選型及科（kē）學布置，使該霧化（huà）區（qū）形（xíng）成無死角、重疊少（shǎo）的霧狀液體均勻分布的霧化區段（duàn），煙氣較（jiào）長時間內在霧化區中穿（chuān）行，煙（yān）氣中SO2有了充足（zú）的機會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴（dī）相碰，其中（zhōng）SO2與吸收（shōu）液進（jìn）行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵（chén）被帶上“水珠”，質量（liàng）增大，落入脫硫除塵（chén）塔底部。

在二（èr）層霧化噴（pēn）淋層上方設置一（yī）層（céng）除（chú）塵旋流板及水膜溢（yì）流（liú）槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液體由脫硫除（chú）塵塔底部流入反應池與石（shí）灰漿液（yè）進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的（de）上清液（鈉（nà）堿）溢流入清液池，在清液池內適當補充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴淋係統（tǒng）中。

經脫硫後的（de）煙氣通過塔頂旋流（liú）板除霧器時，利用（yòng）其導向作用產生強大的離（lí）心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到（dào）同時除塵除霧的（de）效果。潔（jié）淨煙氣終達標排放。

工藝原理

鈉鈣（gài）雙堿（jiǎn）法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收（shōu）SO2、石灰再生的方法。其基本化學原理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫（liú）過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為（wéi）吸收啟動反應式；

(2)    式為主要（yào）反應式，pH＞9（堿性（xìng）較高時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再（zài）生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟（gēn）石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成（chéng）的[SO32-]又繼（jì）續跟石（shí）灰反應，反應生成的亞硫酸鈣（gài）以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對（duì）SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的（de）NaSO4難予再（zài）生，使堿（NaOH）的消（xiāo）耗量（liàng）有所增加，需每天補（bǔ）充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或（huò）硫酸鈣（氧化後），用（yòng）戶（hù）可以根據（jù）自己的需要，采用不同的方法對副（fù）產品進（jìn）行處理。

工藝特點

與（yǔ）石（shí）灰石（shí）或石灰濕法（fǎ）脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫（liú），循環水基本上是[Na+]的水溶（róng）液，在（zài）循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞（sāi）現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑（jì）的再生和脫硫渣的沉澱（diàn）發生在塔外，這樣避（bì）免了塔內堵（dǔ）塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費（fèi）用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫（tuō）硫（liú）效率，一般（bān）在90%以上；

4、對脫（tuō）硫除塵（chén）一體化技術而言，可提高石灰的利用率（lǜ）。

結垢堵塞問題（tí）

管路結（jié）垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內飽（bǎo）和結晶，並形成晶（jīng）核，逐漸晶體擴大，產生結（jié）晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的鈉（nà）堿進行（háng）循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣（gài）在循環（huán）池內經充分沉澱（diàn）後，進入塔（tǎ）體的脫硫吸收（shōu）液（yè）主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶（róng）解度更大的亞硫（liú）酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位（wèi）增加（jiā）一定的持液量（脫硫液的保有量（liàng））。有意識地增加此處的氣速，以加（jiā）大自清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單一的效率，而是求得效率與穩定操（cāo）作的平衡，結（jié）垢與衝刷（shuā）磨損的平衡；工藝上進（jìn）行優化，實現真正（zhèng）的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂（dǐng）設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。