黑河鍋爐廢氣脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫（liú）塔  電廠大（dà）型脫硫塔  鋼（gāng）廠燒結煙氣脫（tuō）硫 

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鈉鈣（gài）雙（shuāng）堿脫（tuō）硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫（liú）工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起來的（de）工藝，它克服了石灰石（shí）/石膏法容易（yì）結垢、鈉堿法運行（háng）費用高的缺點（diǎn）。它利用（yòng）鈉（nà）鹽易溶於水（shuǐ），在脫硫除塵塔內部采用（yòng）鈉堿吸收（shōu）SO2，吸收後的（de）脫硫液在再生池內利用（yòng）廉價的石灰進行（háng）再（zài）生，從而使得鈉離子循（xún）環吸收利用。

該工（gōng）藝綜合（hé）石（shí）灰法與鈉堿法的特點，既解決（jué）了石灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸收效率高（gāo）的優點。

工藝（yì）流程介（jiè）紹

鍋爐產（chǎn）生的煙氣首先由（yóu）引（yǐn）風（fēng）機（jī）正壓（yā）沿切線送入旋流板脫硫除（chú）塵（chén）塔內（nèi）（煙氣進口設置在脫（tuō）硫除塵塔中下部（bù）），在（zài）脫（tuō）硫除塵塔的（de）入口處設置了予降溫脫硫（liú）係統，經過降溫後（hòu）的煙氣（qì）進入脫硫除塵塔。在（zài）脫硫除塵塔內首（shǒu）先（xiān）設置一（yī）層吸（xī）收旋流板--煙氣與脫（tuō）硫劑混合（hé）反應層，煙氣由下而上（shàng）與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分（fèn）混合；在吸收旋流板（bǎn）上下設置二層霧（wù）化係統，在該區段空間充滿著由霧化（huà）器噴出的粒徑為（wéi）100～300μｍ的霧化液（yè）滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化區形成無死角、重（chóng）疊少的霧狀（zhuàng）液體均勻分布的霧化區段，煙氣（qì）較長時（shí）間內在霧化區中（zhōng）穿行，煙氣中SO2有了（le）充足的機會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而被（bèi）脫除，同（tóng）時殘留煙塵被帶（dài）上“水（shuǐ）珠”，質（zhì）量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層（céng）上方（fāng）設置一層除塵旋流板及水膜溢流槽（cáo），用以提升除（chú）塵效果。

脫硫除塵後的液體由（yóu）脫（tuō）硫（liú）除塵塔底部流入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱池進行（háng）沉（chén）澱（diàn）再生，再生後的上清液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當補充（chōng）一定量（liàng）的堿（jiǎn）液後經循（xún）環泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋流板除霧器時，利用其導向作用產生強大的（de）離心力，將煙氣（qì）中的液滴分離出來，達到同時除塵（chén）除（chú）霧的效果。潔淨煙氣終達標排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用（yòng）純堿啟動，鈉鈣（gài）吸收SO2、石灰再生的方法。其（qí）基本化學原理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟（qǐ）動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性（xìng）較高時）

(3)    式為當堿性降低（dī）到中性（xìng）甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化（huà）副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生（shēng）產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫（tuō）硫除（chú）塵副產物（wù）為亞（yà）硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需要，采用不同的方法對副產（chǎn）品進行處（chù）理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝（yì）相比，雙堿法原則上有以下（xià）優點（diǎn）：

1、用（yòng）鈉堿脫硫，循環水（shuǐ）基（jī）本上是[Na+]的（de）水溶液（yè），在循（xún）環（huán）過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象（xiàng），便於設備運行與保養；

2、吸收劑（jì）的（de）再生和脫（tuō）硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費（fèi）用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故（gù）可用（yòng）較小（xiǎo）的液氣（qì）比（bǐ），達到較高的脫硫效率，一般在90%以上（shàng）；

4、對脫硫除塵一體化技術而言（yán），可提高石灰的利用率（lǜ）。

結垢（gòu）堵塞問題

管路結垢主（zhǔ）要是晶相結垢（gòu）；即沉澱物在（zài）管路及吸收設備內（nèi）飽和結晶，並形成（chéng）晶（jīng）核，逐漸（jiàn）晶體擴（kuò）大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采（cǎi）用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均（jun1）溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循（xún）環池內經充分（fèn）沉澱後，進入塔（tǎ）體（tǐ）的脫硫吸收（shōu）液（yè）主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成（chéng）溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在（zài）塔內形成結（jié）晶、結垢。運行過程關鍵在（zài）於保持所需的鈉離子濃（nóng）度（dù）與（yǔ）及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在（zài）塔盤空隙較小的部位增加（jiā）一定的持液量（liàng）（脫硫液的保有量）。有意識（shí）地增加此處的氣速，以加大自清洗的作用；在塔內操作（zuò）工（gōng）況的設計上，不單單追求單一的效率（lǜ），而是求得效（xiào）率與穩（wěn）定（dìng）操作的平衡，結垢與衝（chōng）刷磨損的平衡；工藝上進行優化，實（shí）現真正的雙堿法工藝，較好（hǎo）的控製Ca2+進塔濃（nóng）度，避（bì）免結垢。塔（tǎ）頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。