昌都鍋爐廢氣脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型（xíng）脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結（jié）合（hé）鈉堿法發展起來的工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法（fǎ）運行費用高的（de）缺點。它（tā）利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除（chú）塵（chén）塔內部采用鈉（nà）堿吸收SO2，吸收後的脫（tuō）硫液在再生池內利用廉價的石灰進（jìn）行再生，從而使得鈉離子循環吸收利用。

該（gāi）工藝綜合石灰法與鈉（nà）堿（jiǎn）法的特點，既解決了（le）石灰（huī）法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸收（shōu）效率高的優（yōu）點。

工藝流程介紹

鍋爐產生（shēng）的煙（yān）氣首先由引風機正壓沿（yán）切線送入旋流板脫硫除（chú）塵塔內（煙氣進口設置（zhì）在脫硫除塵塔中下部），在脫硫（liú）除塵塔的入口處（chù）設置了予降溫（wēn）脫（tuō）硫係統，經過（guò）降溫後（hòu）的煙氣進入脫硫除塵塔。在（zài）脫硫除塵塔內首先設置一層（céng）吸收旋流板（bǎn）--煙氣（qì）與脫硫劑（jì）混合反應層，煙氣由下而上與噴（pēn）淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上（shàng）下設置二（èr）層霧化係統，在該（gāi）區（qū）段空間充滿著由霧化器噴（pēn）出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴（dī），煙氣中SO2與吸收堿（jiǎn）液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的合理選型（xíng）及科學布置，使該霧化區形成無（wú）死角、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧化區（qū）段，煙氣（qì）較長時間內在霧化區中穿行（háng），煙氣中SO2有了充足的機（jī）會與脫硫（liú）液接觸，並不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而（ér）被脫除（chú），同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二（èr）層霧（wù）化（huà）噴（pēn）淋層上（shàng）方設置一層除塵旋（xuán）流板及水膜（mó）溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液（yè）體由脫硫除（chú）塵塔底部流入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的（de）上清液（鈉堿）溢流入清液（yè）池，在清液池內適（shì）當補充一定量的堿液後（hòu）經循（xún）環泵再（zài）次送入（rù）噴淋（lín）係統中。

經脫硫後的煙氣通過塔（tǎ）頂旋流板除霧器時（shí），利用（yòng）其導（dǎo）向作（zuò）用產生強大的離心力（lì），將煙氣中的液滴分離出來（lái），達到同時除塵除霧的效果。潔淨煙氣終達標（biāo）排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動（dòng），鈉（nà）鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學原理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再（zài）生過（guò）程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況（kuàng））中，中性（xìng）（兩性）的NaHSO3很快（kuài）跟（gēn）石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生（shēng）成的亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而（ér）使[Na+]得到再生（shēng），吸（xī）收液恢複（fù）對SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化（huà）副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消（xiāo）耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫（liú）酸鈣或（huò）硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需要（yào），采用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則（zé）上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水（shuǐ）基本（běn）上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水（shuǐ）泵、管（guǎn）道（dào）、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於設備運行與（yǔ）保養；

2、吸收劑的（de）再生和脫硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作（zuò）費（fèi）用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一（yī）般（bān）在90%以上；

4、對（duì）脫硫（liú）除塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵（dǔ）塞問題

管路結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在管路（lù）及吸收設備（bèi）內飽（bǎo）和（hé）結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶（jīng）堵塞。

鈉鈣雙堿法采（cǎi）用易溶（róng）性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫（liú）酸鈣在循環池內經充（chōng）分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為（wéi）鈉鹽（yán），在塔內吸收SO2後（hòu），轉化成溶解度更大的亞（yà）硫酸氫鈉，不會（huì）在塔（tǎ）內形成（chéng）結晶、結垢。運行過程關鍵在於保持所需（xū）的鈉離子濃度與（yǔ）及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一定的持液量（liàng）（脫硫液的保（bǎo）有量）。有意識地增加此處的氣速，以加大自清洗（xǐ）的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單（dān）一的效（xiào）率，而是求得效率與穩定操（cāo）作的（de）平衡，結垢與衝刷磨損的平衡（héng）；工藝上進行（háng）優（yōu）化，實現真正的雙堿法工藝，較好的（de）控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝（chōng）洗，減少結垢堵（dǔ）塞。