烏蘭察布（bù）電廠（chǎng）大型脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢（fèi）氣脫硫塔  電廠（chǎng）大型脫硫（liú）塔  鋼（gāng）廠燒結煙氣脫硫 

產（chǎn）品屬（shǔ）訂製（zhì）產品，以上（shàng）報價為定（dìng）金

鈉鈣雙堿脫（tuō）硫工藝

鈉鈣（gài）雙（shuāng）堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上結（jié）合鈉堿法發展起來的工藝，它克服了石灰石/石（shí）膏法容易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池內利用（yòng）廉價的石灰進行再生（shēng），從而使得鈉離子循環吸（xī）收利用。

該工藝綜合石灰法與鈉（nà）堿法的特點（diǎn），既（jì）解決了石（shí）灰法的塔內易結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸（xī）收效率高的優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正壓沿切線送入旋（xuán）流板脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在（zài）脫硫（liú）除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置了予（yǔ）降溫脫硫係統，經（jīng）過降溫後的煙（yān）氣進入脫硫（liú）除塵塔。在脫硫除塵塔內（nèi）首先設置一層（céng）吸收旋流板--煙（yān）氣與脫硫劑混合反應（yīng）層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在（zài）吸收旋流板上（shàng）下設置二層霧化係統（tǒng），在該區段空間充滿著由霧化器噴出（chū）的粒（lì）徑為100～300μｍ的霧（wù）化液滴（dī），煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫（tuō）除80%以上的二氧化硫（liú）。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化（huà）區形成（chéng）無死角、重疊少的霧（wù）狀液體均勻分布（bù）的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足的機會與脫硫液接觸，並（bìng）不（bú）斷與霧滴相碰，其中SO2與吸（xī）收液進行反應，從（cóng）而被（bèi）脫除，同時殘留煙塵被帶上（shàng）“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化（huà）噴淋層上方設（shè）置一層（céng）除塵旋流板及水膜溢（yì）流槽，用以提升除塵效（xiào）果（guǒ）。

脫（tuō）硫除塵後的液體由（yóu）脫硫除塵塔底部流入反應池與石（shí）灰漿液（yè）進行再生反應，反應後的漿液流入（rù）沉澱（diàn）池進（jìn）行沉澱再（zài）生，再生後的上清（qīng）液（鈉堿）溢流入清液池，在清（qīng）液池內適當補（bǔ）充一定量（liàng）的堿液後經循（xún）環（huán）泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋流板除霧器時，利用其（qí）導向作（zuò）用產生強大的離（lí）心（xīn）力，將煙氣中的液滴（dī）分離出來，達到同時除塵除霧的效果。潔淨煙氣終達標（biāo）排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動（dòng），鈉鈣吸收SO2、石灰（huī）再生的方法。其基本化學原理（lǐ）可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應（yīng）式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當堿性降（jiàng）低到（dào）中性甚至酸（suān）性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石（shí）灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反（fǎn）應從而釋放出（chū）[Na+]，隨（suí）後生成的[SO32-]又（yòu）繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化合物（wù）形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環（huán）使用。

由於氧（yǎng）化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生（shēng），使堿（NaOH）的消（xiāo）耗量（liàng）有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除（chú）塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧（yǎng）化後），用戶可以根據自（zì）己的需要，采用不同的方法對副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原（yuán）則上（shàng）有（yǒu）以下優點：

1、用（yòng）鈉堿脫硫，循環水基本上（shàng）是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵（dǔ）塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生（shēng）和脫硫渣的沉澱發生在（zài）塔外，這（zhè）樣避免了塔內堵塞和磨（mó）損，提（tí）高了運行的可（kě）靠性，降低了操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率（lǜ）。

結垢堵塞問題

管路結垢主要是晶相結垢；即沉（chén）澱物在管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶（jīng）核，逐漸晶（jīng）體擴大，產生結晶堵塞。

鈉（nà）鈣雙堿法采用易（yì）溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產（chǎn）物均溶於水。脫硫渣（zhā）亞硫（liú）酸（suān）鈣在循環池內經充分沉（chén）澱後，進入塔體的脫硫吸收液（yè）主（zhǔ）要為（wéi）鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸（suān）氫鈉，不會在塔（tǎ）內形成結晶、結垢。運行過程關鍵在（zài）於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加（jiā）一定（dìng）的持液量（脫（tuō）硫液的保有（yǒu）量）。有意（yì）識地增加此處的氣速，以加大自清洗的作用（yòng）；在（zài）塔內操作工況的（de）設計上，不單單（dān）追求單一的效率（lǜ），而（ér）是求得效率與穩定操（cāo）作的平衡，結垢與衝刷磨損的平衡；工藝上進行（háng）優化，實現（xiàn）真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃（nóng）度，避免結垢（gòu）。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵（dǔ）塞。