益陽電廠（chǎng）大型脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢（fèi）氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠（chǎng）燒結（jié）煙氣脫硫 

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鈉（nà）鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工（gōng）藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰（huī）石/石膏法基礎上結合鈉（nà）堿法發展起來的工藝，它克服了石灰石/石膏法容易結垢、鈉堿法運行費（fèi）用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於（yú）水，在脫硫除（chú）塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後（hòu）的脫硫液在再生池內（nèi）利用（yòng）廉價的（de）石灰（huī）進行再生，從而使得鈉離（lí）子循環吸收利用。

該工藝綜合石灰法與鈉（nà）堿法的特點，既解決了石灰法（fǎ）的塔內易結垢（gòu）的問題（tí），同時又具備鈉堿法吸收效率高的（de）優點。

工藝流（liú）程介（jiè）紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機正壓沿切線送入旋流板脫硫除塵塔內（煙（yān）氣進口設置在脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置了予（yǔ）降溫（wēn）脫硫係統，經過降溫後的煙（yān）氣進入脫硫除塵塔。在脫（tuō）硫除塵塔內首（shǒu）先設置一（yī）層吸收（shōu）旋流（liú）板--煙氣與脫硫劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混（hún）合；在吸收旋流板上下設置二層霧化係統，在該區段（duàn）空（kōng）間充滿著由霧化器噴出（chū）的粒徑為（wéi）100～300μｍ的霧（wù）化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫（liú）。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化區形成無死角、重疊（dié）少的霧狀液體均勻分（fèn）布的霧化區段，煙（yān）氣（qì）較長時間內在霧化區中穿（chuān）行，煙氣中SO2有（yǒu）了充足（zú）的機會（huì）與脫硫液接觸，並不斷與（yǔ）霧滴相碰，其中SO2與吸收液（yè）進行反應，從而被脫除，同時（shí）殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上方設置（zhì）一層除（chú）塵（chén）旋流板及水（shuǐ）膜溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵（chén）後的液（yè）體由脫硫（liú）除塵塔底部流（liú）入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱池進行沉澱再（zài）生，再生後的（de）上清液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當補充一定量的堿液後經循環泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫（liú）後的煙（yān）氣通過塔頂旋（xuán）流板（bǎn）除霧器時，利用其導（dǎo）向作用產生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效（xiào）果。潔淨煙氣終達標排放。

工藝（yì）原理（lǐ）

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學原（yuán）理（lǐ）可分脫（tuō）硫過程和再生（shēng）過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為（wéi）吸收啟動反應式；

(2)    式為主（zhǔ）要反應式，pH＞9（堿性較高（gāo）時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和（hé）狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很（hěn）快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰（huī）反應，反應生成的（de）亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由（yóu）於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量（liàng）有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫（tuō）硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以（yǐ）根據自己的需要，采用不同的方法對副產（chǎn）品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則（zé）上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本（běn）上是[Na+]的（de）水溶液，在（zài）循環過程中對水泵、管道、設備均無腐（fǔ）蝕與堵塞現象，便於設備運行與保（bǎo）養；

2、吸收劑的再生和脫（tuō）硫渣的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的（de）可靠性，降（jiàng）低了操作（zuò）費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的（de）脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除（chú）塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵（dǔ）塞問題

管路結垢主要是晶相結（jié）垢；即沉澱物在管路及吸收設備（bèi）內（nèi）飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴（kuò）大，產生（shēng）結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法（fǎ）采用易溶性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收（shōu），吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣（gài）在循環池內經充分沉澱（diàn）後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解（jiě）度更（gèng）大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形（xíng）成結晶、結（jié）垢（gòu）。運行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔（tǎ）盤空隙（xì）較小的（de）部位增加一定的持液量（liàng）（脫（tuō）硫液的保有量）。有意識地增加此處的氣速，以加大自清洗的作用；在塔（tǎ）內操作工況的設計（jì）上，不單單追求單一（yī）的效率，而是求得效率與穩定（dìng）操作的平衡，結垢與（yǔ）衝刷（shuā）磨損的平衡；工藝上進行優化，實（shí）現真正的（de）雙堿法工藝，較（jiào）好的（de）控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝（chōng）洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。